Garantia delle fonti di materiale riciclato

«Per sfruttare efficacemente l’intero potenziale di risorse del settore automobilistico, sono urgentemente necessari investimenti in sistemi di ritiro efficienti, in moderne tecnologie di raccolta e selezione, nonché nello sviluppo di processi di riciclaggio innovativi», ha sottolineato la dott.ssa Aliaksandra Shuliakevich dell’associazione Plastics Europe Deutschland.

La garanzia delle fonti di materie prime sta diventando sempre più una questione strategica di sopravvivenza per le case automobilistiche e i fornitori, poiché il rispetto delle future quote di riciclaggio richiede una definizione tempestiva della rotta da seguire. Per le aziende ciò comporta un'enorme pressione in termini di adeguamento e investimenti, al fine di assicurarsi già oggi l'accesso a flussi di materiali limitati.Pertanto, l’attenzione del settore si sta concentrando sulle partnership strategiche lungo l’intera catena del valore e sulla creazione di centri di competenza propri nel campo del riciclaggio, come ad esempio il centro previsto da Volkswagen a Zwickau per lo smontaggio automatizzato dei veicoli elettrici.

La percezione della qualità come limite dell'economia circolare?

A Baden-Baden uno dei temi centrali è stata la discrepanza tra l’uso sostenibile dei materiali e il valore percepito dai clienti. Un sondaggio condotto dal giornalista automobilistico Alexander Bloch su 3.000 partecipanti ha delineato un quadro deludente: il 74% degli intervistati ritiene che la qualità degli interni sia oggi inferiore rispetto al passato, in particolare le plastiche rigide (53%) e le superfici laccate (31%) vengono percepite come «economiche».

È qui che entra in gioco il concetto di “Design for Recycling”. A tal proposito, Thomas Drescher ha sottolineato: “Il Design for Recycling non deve essere inteso come una verifica a posteriori, ma deve essere integrato sin dalle prime fasi del processo di sviluppo”. Secondo Drescher, il «Design for Recycling» e l’aspetto premium non sono in contraddizione, ma devono essere concepiti insieme per raggiungere gli obiettivi ELVR senza perdita di valore. Alexander Bloch ha aggiunto giustamente: «La plastica non deve per forza essere un materiale negativo: dipende solo da come la si utilizza.»

I materiali riciclati in PP alla prova del fuoco

Le analisi tecniche sui materiali condotte da Borealis hanno dimostrato quanto sia tecnologicamente complessa l’integrazione dei materiali riciclati post-consumo (PCR). Nelle applicazioni per paraurti verniciati realizzati con composti di PP contenenti il 25% di PCR e il 15% di talco, caratteristiche quali la densità dei difetti e la resistenza all’urto variano notevolmente a seconda della qualità del materiale riciclato.

Le qualità di PCR ricavate dai rifiuti domestici possono causare difetti nella superficie verniciata; per questo motivo Borealis punta su una formulazione ottimizzata dei composti e su specifiche fasi di pulizia. Tuttavia, l’esperienza pratica dimostra che i tipi di PP riciclati meccanicamente di alta qualità, come il Borcycle M, sono già oggi in grado di soddisfare i severi requisiti previsti per le superfici di Classe A e l’adesione della vernice.

Integrare le catene del valore

«Gli interventi specialistici stimolanti e le esposizioni presenti alla PIAE costituiscono il contesto ideale per rafforzare e sviluppare reti lungo l’intera catena del valore, favorendo così l’individuazione di soluzioni di riciclaggio destinate all’impiego in serie nell’industria automobilistica», ha spiegato l’ingegnere Tobias Epple, Automotive Application Marketing Manager presso Borealis.

Epple ha sottolineato che un’economia circolare funzionante – ovvero il raggiungimento di elevate percentuali di materiale riciclato nelle auto nuove – è possibile solo se tutti i partner lungo la catena del valore (produttori di materie prime, fornitori, OEM e aziende di riciclaggio) collaborano intensamente. Epple ha sottolineato che sono necessarie nuove soluzioni in materia di materie plastiche per poter impiegare i materiali riciclati PCR anche in applicazioni tecnicamente ed esteticamente complesse, senza compromettere la percezione di qualità.

Intelligenza artificiale e tecnologia dei sensori: stabilità nonostante le variazioni dei materiali

Poiché i materiali riciclati presentano, per loro natura, maggiori variazioni nella viscosità e nel comportamento di scorrimento rispetto al materiale vergine, gli strumenti digitali stanno acquisendo sempre maggiore importanza. Il dott. ing. Frank Thurner di Contech Software & Engineering ha presentato un sistema di ingegneria basato sull’intelligenza artificiale che identifica finestre di processo robuste sulla base dei dati di processo. In un caso di studio su un componente ibrido per interni, è stato così possibile ridurre gli scarti dal 18% al 2% senza dover modificare lo stampo.

Anche nella caratterizzazione degli odori, un punto critico per il PCR negli interni, l’intelligenza artificiale offre nuovi approcci. I rappresentanti di Robert Bosch hanno presentato un sistema di sensori di gas basato sull’intelligenza artificiale (“naso elettronico”) che raggiunge una precisione di classificazione superiore al 90% tra materiale vergine e rPP. L’obiettivo è sostituire l’attuale procedura di collaudo soggettiva prevista dalla norma VDA 270 con un metodo di misurazione automatizzato e oggettivo, al fine di facilitare l’impiego in serie di materiali riciclati post-consumo (PCR) negli interni.

Nel settore delle strutture leggere, l’attenzione si sta concentrando sui materiali compositi termoplastici, che consentono un vero e proprio riciclaggio “a ciclo chiuso”. Un consorzio guidato da Sabic, Audi e OP-Mobility ha dimostrato di aver realizzato con successo un portellone posteriore realizzato al 100% con Stamax PP-LGF (polipropilene rinforzato con fibre di vetro lunghe) riciclato. Attraverso un processo in più fasi, che includeva la pirolisi, è stato possibile recuperare sia il polimero che le fibre di vetro e ritrattarli mantenendo la stessa qualità.

Materiali monomaterici e separabilità

Allo stesso tempo, si sta assistendo a un cambiamento di mentalità verso una riduzione sistemica. Dennis Wessels (Volkswagen) ha messo in guardia da una «trappola della complessità»: «La sostenibilità non inizia con strumenti complessi, ma con scelte progettuali consapevoli e semplici». VW punta sempre più sulla separabilità e sui monomateriali.

Un esempio è il triangolo a specchio di un rivestimento della portiera. Finora veniva incollata una schiuma fonoassorbente. Grazie a una modifica geometrica, questa schiuma viene ora fissata a incastro. Il componente risulta così composto da un unico materiale, separabile senza attrezzi e la funzione fonoassorbente rimane invariata.

Škoda adotta l’approccio di produrre componenti utilizzando un’unica famiglia di materiali. La strategia mira a massimizzare la riciclabilità meccanica al termine del ciclo di vita del veicolo e a consentire cicli chiusi di materiali di alta qualità. La strategia viene già applicata ai componenti degli interni, alle soluzioni per il bagagliaio e agli esterni. A tal fine, Škoda ricorre a tecniche avanzate di compounding dei polimeri e all’uso mirato di additivi per ottenere le prestazioni richieste (come rigidità e resistenza agli urti) anche senza ricorrere a strutture multimateriale.

Rivestimenti in PU: innovazione o rifiuti pericolosi?

Il ruolo dei rivestimenti in PU è stato oggetto di accese discussioni. Mentre processi come il rivestimento PU in-mold (ad es. Color Form) accorciano le catene di processo e consentono di ridurre le emissioni di CO₂ fino al 60% rispetto alla verniciatura convenzionale, il problema del riciclaggio dei sistemi PU termoindurenti rimane irrisolto. Gli esperti di Volkswagen hanno messo in guardia dal rischio di produrre una nuova generazione di rifiuti speciali difficilmente riciclabili, qualora non venissero istituiti cicli di riciclaggio efficaci, ad esempio tramite la glicolisi.

Nella sua dichiarazione durante la conferenza stampa, Tobias Epple ha sintetizzato: «L’economia circolare è possibile solo grazie a un’intensa collaborazione tra tutti i partner coinvolti nel ciclo di vita». Questa consapevolezza si è riflessa anche nel discorso di apertura del Prof. Dr. Stefan Bratzel (Center of Automotive Management). Egli ha sollecitato il settore a adottare una «cultura della resilienza» e ha sottolineato che «in questo processo di trasformazione non sopravvivranno i presunti più forti, bensì coloro che sapranno reagire con maggiore adattabilità al rapido cambiamento».

Conclusioni per gli operatori del settore

L'industria delle materie plastiche sta per affrontare una profonda trasformazione. La PIAE 2026 ha messo in evidenza che la fattibilità tecnica dei materiali riciclati di alta qualità è ormai una realtà in molti settori: dalla gestione stabilizzata dei processi tramite intelligenza artificiale fino al riciclaggio delle fibre nei componenti strutturali.

Tuttavia, la disponibilità di PCR di alta qualità, in particolare PP, rimane il punto critico del settore. I trasformatori devono adattarsi alle fluttuazioni nella qualità dei materiali e investire tempestivamente nella simulazione e nell’ottimizzazione basata sui dati, al fine di poter soddisfare in modo economicamente sostenibile le future quote previste dalla normativa.

La prossima edizione della PIAE si terrà nuovamente a Baden-Baden il 17 e 18 marzo 2027. Resta da vedere in che misura, entro quella data, il settore sarà riuscito a colmare il divario tra i requisiti normativi e la realtà industriale del riciclaggio.