Tecnologia dei canali caldi nella produzione in serie Wago produce senza bava di fusione con lo 
stampo a 48 posti

Wago sta convertendo la produzione dei propri morsetti per installazioni elettriche, passando dall’iniezione diretta laterale a un processo senza canalina di colata. Un sistema a canale caldo Ewikon in uno stampo a 48 cavità riduce il tempo di ciclo fino al 40% e consente un risparmio del 45% di CO₂. Ciò è stato possibile grazie alla stretta collaborazione tra i reparti di sviluppo, costruzione stampi e produzione.

Nella produzione in serie di componenti elettrotecnici, le aziende che lavorano la plastica devono conciliare un’elevata qualità dei componenti con una gestione economica dei processi. Il produttore di sistemi di connessione Wago, con sede a Minden, è venuto a conoscenza per la prima volta nel 2022 della tecnologia Ewikon di iniezione diretta laterale. In collaborazione con Ewikon, Wago ha valutato questa tecnologia per i propri morsetti per installazioni elettriche della serie 2273.

Come materiale di riferimento è stato utilizzato un policarbonato (PC) colorato di arancione, che richiede requisiti elevati in termini di proprietà di scorrimento, comportamento di sformatura e finitura superficiale. Le prove condotte presso il centro tecnico Ewikon hanno confermato un trasporto del materiale fuso impeccabile, uno sformatura stabile senza canaletta di colata e un’elevata qualità dei componenti in condizioni simili a quelle di produzione in serie.

Convalida tramite strumento di test a 8 vie in tre sedi

Sulla base dei risultati delle prove, il reparto Wago Tooling International di Minden ha progettato, già nel 2022, uno stampo di prova a 8 cavità vicino alla produzione in serie. Dopo l’approvazione positiva presso la sede centrale, l’azienda ha utilizzato lo stampo nei propri stabilimenti di Sondershausen e Domdidier, in Svizzera. Questa validazione trasversale tra i vari siti ha garantito che la nuova tecnologia a canale caldo assicurasse una stabilità di processo costantemente elevata anche in condizioni di produzione variabili. Tutti gli stabilimenti coinvolti ne hanno attestato l’elevata affidabilità.

Adattamento a uno stampo da 48 cavità per la produzione in grande serie

Dopo il successo della fase di test, si è passati alla produzione in serie su larga scala. Il costruttore di stampi portoghese GLN/Famolde di Marinha Grande ha curato la realizzazione di uno stampo di serie a 48 posti sulla base delle specifiche progettuali elaborate dal reparto di pre-sviluppo di Wago. Il coordinamento tra gli sviluppatori, i costruttori di stampi e il produttore del canale caldo è avvenuto già in fase preliminare, in stretta collaborazione con il futuro team di produzione.

Lo sviluppo degli utensili è stato guidato in modo determinante dal team di sviluppo Wago (Alexander Sudermann, Viktor Löwen, Sebastian Meyer ed Eduard Wallmann), GLN/Famolde (Rui Gomes), Ewikon (Jens Hartwig) ed Euro-Cumsa (Marcio Felicio), la cui competenza ha dato un contributo decisivo al successo del progetto. Ciò ha consentito di ridurre notevolmente la fase di avviamento nello stabilimento Wago dopo la consegna.

Successo di serie: dati sulle prestazioni dalla produzione

Il passaggio all’iniezione diretta laterale elimina completamente il materiale di colata, consentendo di eliminare le fasi di post-lavorazione e riducendo il fabbisogno di materiale. Nella produzione in serie, lo stampo a 48 cavità riduce il tempo di ciclo fino al 40% rispetto agli stampi convenzionali. Grazie all’eliminazione dei canali di colata, le emissioni di CO₂ relative ai componenti si riducono di circa il 45%.

La robustezza meccanica del sistema a canale caldo si dimostra eccellente anche in funzionamento continuo: in occasione di un controllo preventivo effettuato dopo oltre 3.000.000 di cicli, tutti i componenti degli ugelli sono risultati in perfette condizioni.

La tecnologia incontra il lavoro di squadra

Il progetto tra Wago ed Ewikon dimostra in modo eclatante che l’innovazione tecnologica e una collaborazione di successo devono andare di pari passo. L’iniezione laterale diretta non solo consente una produzione senza canali di colata, ma apre prospettive completamente nuove nella produzione in serie economica. Allo stesso tempo, il progetto dimostra quanto sia importante uno stretto coordinamento tra sviluppo, costruzione degli stampi e produzione.