Estrusione/Stampaggio a iniezione Krauss Maffei presenta le sue innovazioni nel campo dell'estrusione e dello stampaggio a iniezione

Alla Fakuma 2026, Krauss Maffei presenta due approcci per una produzione più rispettosa delle risorse: la lavorazione diretta di materiali riciclati durante l'estrusione e il rivestimento a strato sottile da 0,1 mm per il processo di stampaggio a iniezione.

Con la nuova ZSA UltraCycle, Krauss Maffei Extrusion presenta alla Fakuma un sistema di alimentazione laterale per estrusori bivite sviluppato appositamente per il riciclaggio. Esso consente la lavorazione diretta e affidabile di materiali leggeri e molto voluminosi, come scaglie di plastica e fibre, senza necessità di un’ulteriore precompattazione. Grazie alla compattazione integrata del materiale, è possibile unire diverse fasi del processo. Ciò semplifica il processo di riciclaggio, riduce il consumo energetico e gli investimenti e può aumentare notevolmente la redditività della lavorazione.

Il sistema ZSA UltraCycle è particolarmente indicato per materiali riciclati soffici che, a causa della loro bassa densità apparente – in alcuni casi pari a soli 10 kg/m³ – e del loro elevato volume, rappresentano una sfida per i sistemi di dosaggio convenzionali. Tra questi figurano, ad esempio, scaglie a pareti sottili, frammenti di pellicola o fibre di plastica provenienti dai rifiuti dei consumatori finali, nonché fibre derivanti dal riciclaggio tessile. I materiali tipici sono scaglie di PET, (LD)PE e PP, nonché fibre e tessuti in PA e poliestere. Sebbene l’estrusore bivite utilizzato disponga di una capacità di lavorazione sufficiente, in presenza di questi materiali è spesso l’alimentazione a limitare la produttività raggiungibile. Lo ZSA UltraCycle crea in questo caso i presupposti per sfruttare in modo affidabile la capacità di lavorazione disponibile dell’estrusore.

Direttamente nel processo – senza ulteriori trattamenti preliminari

Il nuovo ZSA UltraCycle compatta i materiali riciclati leggeri e voluminosi già in fase di alimentazione, consentendo così un rifornimento continuo e affidabile dell’estrusore bivite. In questo modo è possibile eliminare ulteriori fasi di pretrattamento quali la compattazione o l’agglomerazione. Allo stesso tempo, l’alimentazione del materiale, la fusione, la compounding, il degassamento e la filtrazione possono essere combinati in un unico processo continuo. Ciò riduce il numero di fasi di processo e abbassa i costi di impianto e il consumo energetico.

Con ZSA UltraCycle ampliamo in modo mirato la nostra gamma di prodotti nel settore del riciclaggio.

Philip Cichy, Direttore globale delle vendite presso Krauss Maffei Extrusion

«Con la ZSA UltraCycle ampliamo in modo mirato il nostro portafoglio prodotti nel settore del riciclaggio. Molti materiali che, a causa della loro bassa densità apparente, finora potevano essere lavorati solo con un dispendio aggiuntivo, possono ora essere integrati in modo più efficiente nel processo di estrusione. Ciò offre ai nostri clienti nuove opportunità per rendere i loro processi di riciclaggio più efficienti ed economici», afferma Philip Cichy, Global Director Sales presso Krauss Maffei Extrusion.

Compattazione efficiente, configurazione flessibile della coclea

Il cuore del nuovo sistema di alimentazione laterale è costituito da due coclee, il cui speciale design garantisce un compattamento efficiente del materiale. Ciò consente di convogliare in modo affidabile anche grandi quantità di materiali riciclabili leggeri e voluminosi nella zona di alimentazione dell’estrusore a doppia coclea ZE BluePower, senza compromettere il dosaggio gravimetrico. Il risultato è una portata costante, un’elevata precisione nella formulazione e una gestione stabile del processo.

La struttura modulare della coclea consente inoltre un adattamento flessibile a diversi materiali e applicazioni. Questo approccio offre vantaggi anche in caso di usura: è infatti possibile sostituire in modo mirato singoli elementi della coclea, anziché dover sostituire l’intera coclea. Ciò riduce i tempi di fermo macchina e abbassa i costi di manutenzione e dei ricambi.

Il Technology Center conferma il potenziale di risparmio energetico

I test condotti presso il Technology Center di Laatzen confermano il potenziale della nuova soluzione. L’eliminazione di ulteriori fasi di precompattazione e la lavorazione diretta di materiali riciclabili voluminosi consentono di ridurre notevolmente il consumo energetico e i costi operativi. Con una portata esemplificativa di 1.000 kg/h, si ottiene un potenziale di risparmio fino a 400.000 kWh di energia elettrica, pari a circa 60.000 EUR all’anno, ipotizzando un prezzo dell’energia di 0,15 EUR/kWh.

Con lo ZSA UltraCycle, secondo quanto dichiarato dall’azienda, la lavorazione dei materiali riciclabili leggeri e voluminosi diventa più semplice, efficiente ed economica. La nuova soluzione mira a ridurre le fasi di lavorazione e il consumo energetico, aprendo così ulteriori prospettive per il riciclaggio di materiali che finora risultavano troppo difficili da trattare.

Nuovi standard nella tecnologia ColorForm

L'azienda porta avanti con coerenza lo sviluppo della tecnologia ColorForm e presenta alla fiera di Friedrichshafen anche due innovazioni per la verniciatura in stampo di componenti termoplastici. Grazie a una testa di miscelazione multicolore di nuova concezione, in futuro i cambi di colore potranno avvenire in modo completamente automatico direttamente nel processo di produzione. Allo stesso tempo, in collaborazione con Siegfried Hofmann GmbH, partner di sviluppo di lunga data, è stato possibile ridurre lo spessore dello strato di rivestimento in poliuretano a soli 0,1 mm. Entrambi questi sviluppi aumentano l’efficienza economica e la flessibilità del processo ColorForm e aprono la strada a nuovi campi di applicazione per superfici a vista di alta qualità.

Grazie alla nuova testa di miscelazione, è possibile effettuare un cambio di colore completamente automatico direttamente durante il processo di produzione.

René Dierkes, responsabile dei progetti multitecnologici globali presso Krauss Maffei

«Grazie alla nuova testa di miscelazione, consentiamo un cambio di colore completamente automatico direttamente durante il processo di produzione. Ciò garantisce la massima flessibilità, riduce i tempi di allestimento e rende la produzione di varianti notevolmente più redditizia», afferma René Dierkes, responsabile dei progetti multitecnologici globali presso Krauss Maffei.

Dal cambio manuale alla selezione automatica del colore

Finora, il cambio di colore nelle applicazioni ColorForm richiedeva un intervento manuale sulla testa di miscelazione. Era necessario sostituire ugelli, unità o moduli di colore. Il processo si svolge già ad alta velocità, ma richiede comunque un’interruzione del flusso produttivo. La nuova tecnologia rende superflua questa fase. Tutti i colori necessari rimangono collegati in modo permanente alla testa di miscelazione. L’impianto seleziona automaticamente il colore desiderato, mentre gli altri materiali continuano a circolare nel circuito. Il cambio di colore avviene direttamente durante il processo, in modo rapido, affidabile e senza necessità di modifiche meccaniche.

Una nuova tecnologia a film sottile riduce l'impiego di materiale dell'80 per cento

Secondo quanto comunicato dalle aziende, Krauss Maffei e Siegfried Hofmann GmbH hanno raggiunto un’altra pietra miliare nella riduzione dello spessore dello strato di PUR. Le due aziende continuano a sviluppare congiuntamente la tecnologia ColorForm dal 2008. Ora sono riuscite a rivestire componenti termoplastici direttamente nello stampo a iniezione con uno strato di poliuretano di soli 0,1 mm. Mentre finora ColorForm realizzava superfici di alta qualità e resistenti ai graffi con spessori dello strato fino a 0,5 mm, il nuovo sviluppo consente una produzione nettamente più rispettosa delle risorse, pur mantenendo inalterata l’elevata qualità delle superfici. «Con la riduzione dello spessore dello strato di PUR da 0,5 a meno di 0,1 mm, compiamo un significativo balzo tecnologico. Il conseguente risparmio di materiale, che arriva fino all’80 per cento, riduce notevolmente i costi dei materiali per ogni singolo componente», afferma Andreas Bierbaumer, Technology Manager presso Krauss Maffei.

Grazie alle ottimizzazioni apportate al fissaggio dei componenti, al sistema di tenuta, al pre-stampo e alla testa di miscelazione, è stato possibile ridurre lo spessore dello strato di PUR a 0,1 mm. Lo sviluppo congiunto di Krauss Maffei e Hofmann dimostra così che è possibile realizzare strati di PUR ultrasottili direttamente nello stampo a iniezione, garantendo l’affidabilità del processo e un’elevata qualità. «Con lo stampo di sviluppo realizzato in collaborazione con Krauss Maffei, dimostriamo che è possibile ottenere in modo affidabile spessori di strato di questo tipo. Per quanto riguarda la progettazione e le dimensioni, lo stampo si ispira agli attuali componenti esterni delle automobili, come le modanature o i deflettori. Allo stesso tempo, abbiamo potuto constatare che la qualità della superficie è migliorata e che è possibile ridurre il tasso di scarti», aggiunge Stefan Hofmann, amministratore delegato e titolare della Siegfried Hofmann GmbH.