Raffreddamento di processo nella rigranulazione dell’LDPE  Il freddo per la circolazione 

Nel trattamento dei rifiuti di film, il controllo della temperatura è determinante per la qualità del rigranulato di LDPE. Per questo motivo, Rymoplast Deutschland garantisce il funzionamento delle proprie linee di estrusione a Markranstädt grazie a un impianto di raffreddamento a container da 1,5 megawatt realizzato da Technotrans. L’impiego pratico dimostra come il sistema riesca a coniugare la stabilità del processo con elevati risparmi energetici. 

Il gruppo Morssinkhof-Rymoplast ha investito circa 30 milioni di euro nel proprio stabilimento di Markranstädt, in Sassonia, per trasformare ogni anno circa 30.000 tonnellate di scarti di film in rigranulato di LDPE. Il processo prevede che le balle di pellicola vengano triturate, lavate, essiccate ed estruse. In particolare, la successiva granulazione richiede una gestione termica precisa, poiché un raffreddamento insufficiente provoca l’agglomerazione del materiale e ne riduce drasticamente la qualità.

«L’aria compressa, l’acqua e un approvvigionamento affidabile di freddo sono i tre pilastri su cui si basa la stabilità dei nostri processi», spiega Mark Langenhof, Business Development & Application Engineer presso Rymoplast Deutschland. Per evitare interruzioni della produzione dovute alle variazioni di temperatura, l’azienda si affida a una soluzione di raffreddamento centralizzata di Technotrans. 

Il circuito chiuso protegge dall'inquinamento

Per risparmiare spazio all’interno del capannone e proteggere gli impianti dalla polvere di produzione, Technotrans ha installato l’intero impianto da 1,5 megawatt in una combinazione di container resistenti alle intemperie, collocata all’esterno. Il sistema chiuso elimina i punti deboli delle tradizionali torri di raffreddamento aperte.

«I sistemi aperti sono soggetti all’ingresso di impurità e comportano il rischio di formazione di legionella, il che comporta severi requisiti normativi», spiega Roger Schmidt, Sales Manager Cooling Solutions presso Technotrans Solutions. Il sistema alimenta costantemente la linea di produzione con una temperatura di mandata di 15 °C. I gruppi di pompe doppie a frequenza variabile garantiscono la ridondanza e ottimizzano il consumo di energia in regime di carico parziale. 

Il raffreddamento libero intelligente riduce il consumo di energia elettrica

Poiché i circuiti chiusi richiedono un sistema di raffreddamento diverso rispetto ai sistemi ad evaporazione, l’impianto combina refrigeratori ad alta efficienza con un’unità di raffreddamento libero installata sul tetto del container. In presenza di temperature esterne elevate, il raffreddamento adiabatico massimizza l’efficienza, poiché l’acqua nebulizzata raffredda l’aria di aspirazione. Nei mesi più freddi, la cosiddetta «riduzione del carico invernale» garantisce che il freddo venga generato passivamente tramite l’aria esterna e che i compressori rimangano spenti. «Alle nostre latitudini possiamo spegnere completamente i refrigeratori per molti mesi all’anno o almeno ridurne notevolmente il carico», afferma Schmidt.

Rispetto agli impianti di refrigerazione a compressione convenzionali, il sistema consente un risparmio annuo di circa 650 MWh di energia elettrica. Ciò corrisponde a una riduzione delle emissioni di CO₂ di quasi il 40%, pari a circa 480.000 kg/anno, motivo per cui l’investimento è stato sovvenzionato dall’Ufficio federale per l’economia e il controllo delle esportazioni (BAFA). 

Scalabilità modulare per capacità in crescita

Per i gestori, oltre all’efficienza energetica, è stata determinante la flessibilità a lungo termine del progetto dell’impianto. L’approvvigionamento di freddo è stato concepito fin dall’inizio in modo modulare: se all’avvio nel 2022 riforniva inizialmente due linee di estrusione, nel maggio 2025 è stato possibile realizzare senza intoppi l’ampliamento previsto con l’aggiunta di una terza linea Erema. «I collegamenti e il sistema di controllo erano già predisposti», sottolinea Langenhof.

Per garantire il funzionamento continuo, l'impianto è inoltre collegato a un sistema di monitoraggio digitale. Gli addetti alla manutenzione controllano pressioni, temperature e portate in tempo reale tramite un pannello touch HMI, mentre Technotrans può, se necessario, accedere direttamente al sistema di controllo tramite un’interfaccia di manutenzione remota.